Power Up: Diese ehrwürdige Turbinenreparaturwerkstatt in Singapur bereitet sich auf die globale Bühne vor

Jun 27, 2023

An der Westspitze Singapurs befindet sich eine weitläufige Anlage, die in den 1970er Jahren als Werft für Schlepper und Bohrschiffe zur Erkundung der türkisfarbenen Tiefen des Indischen Ozeans und des Südchinesischen Meeres begann. Doch die Zeiten als örtliche Reparaturwerkstatt sind vorbei. GEs Global Repair Solutions Singapore (GRSS) ist heute eine globale Drehscheibe für die Reparatur der Schlüsselkomponenten in der weltweit am schnellsten wachsenden Flotte von Hochleistungsgasturbinen der H-Klasse.

Vor vier Jahren hat GE 60 Millionen US-Dollar zugesagt, um den Standort Singapur für fortgeschrittene Gasturbinenreparaturen auszurüsten. Und jetzt steigert es seine technische Kompetenz noch einmal. Das Unternehmen ist in der Lage, einen entscheidenden Teil der leistungsstarken HA-Turbine von GE Gas Power zu reparieren, ein Symbol für Asiens Wachstum hin zu gasbetriebener Energie. Das ist ein potenzieller Wendepunkt für asiatische Stromerzeuger, die in den letzten Jahren die Nachfrage nach dem hocheffizienten HA gesteigert haben, und es markiert einen weiteren Schritt im umfassenderen Bestreben von GE, Strom weltweit zugänglicher zu machen.

Kunden müssen einen HA-Rotor – die schnell wirbelnde Welle, die Luft in den Verbrennungsabschnitt der Turbine saugt und den Generator dreht – nicht mehr zu den GE-Fachgeschäften in Nordamerika und Europa schicken, wenn sie Hilfe benötigen. Durch die Durchführung der Arbeiten in Singapur kann der Reparaturzyklus um bis zu zwei Monate verkürzt werden. Dadurch werden Tausende Megawattstunden Stromerzeugung und Einnahmen in Millionenhöhe für asiatische Kunden zurückgewonnen, und die mit einer Rotorreparaturarbeit verbundenen CO2-Emissionen werden erheblich reduziert. „Dies ist eine sehr deutliche Verbesserung der Vorlaufzeit und der Lieferung von Reparaturen, die den Ausfallbedürfnissen unserer asiatischen Kunden gerecht wird“, sagt Morgan Terrill, Leiter der Lieferkettenentwicklung bei GE mit Sitz in San Sebastián, Spanien.

Mit den neuen Fähigkeiten von GRSS strebt GE die Unabhängigkeit bei Reparaturen in Fernostasien an. Ingenieure in der Region sind nun in der Lage, bis zu 90 % der Reparaturarbeiten für die Schwerlastfamilien von GE durchzuführen, ohne dass eine einzige Komponente oder ein einziger Mitarbeiter den Kontinent verlässt oder betritt. Darüber hinaus wird das verstärkte GRSS auch auf der globalen Bühne seine Muskeln spielen lassen. Rund 60 % der Kunden für den modernisierten Standort werden aus anderen Regionen der Welt kommen, mit Ausnahme der USA. Damit steht GRSS neben den anderen globalen Kompetenzzentren von GE für Hochleistungsgasturbinen, nämlich denen in Greenville, South Carolina, in Dammam, Saudi-Arabien und in Belfort, Frankreich. Innovation, Wissensaustausch und Standardsetzung sind heute keine Einbahnstraße mehr.

„Früher hätten wir alle Reparaturen einfach in Greenville durchgeführt“, sagt Terrill. „Es ist jetzt eine übergreifende Zusammenarbeit in Aktion. Singapur bringt jetzt seine eigenen Entwicklungsideen nach Greenville ein.“

Bodenfläche freigeben

GRSS in ein Kompetenzzentrum umzuwandeln, war eine komplexe Aufgabe. GE-Manager mussten zunächst Platz für den 100 Tonnen schweren HA-Rotor bei GRSS freimachen, was dazu führte, dass sie die Kapazitäten für die Reparatur von Hochleistungsturbinen in Asien umstellen mussten. Eine Priorität bestand darin, ein neues Zuhause für größere Reparaturen an den bewährten B- und E-Klasse-Turbinenfamilien von GE zu finden. Die Lösung: Erweiterung der Anlage von PT GE Nusantara Turbine Service (PT GENTS) in Bandung, Indonesien. Die Entscheidung verschaffte dem südostasiatischen Land einen festen Platz auf der Energiekarte, erklärt Terrill. „Das waren großartige Neuigkeiten für PT GENTS, da sie bisher nur statische Teilereparaturen durchgeführt haben“, sagt sie. „Sie verfügen jetzt über Investitionen und Schulungen für die Reparatur rotierender Teile in den Gasturbinenflotten von GE.“

Als nächstes nutzte das GRSS-Team Lean Management, ein System aus schrittweisen Gewinnen und geringfügigen Verbesserungen, das das Herzstück des Turnarounds von GE Gas Power bildet, um sicherzustellen, dass die neue Ära der HA-Reparaturen so sicher und effizient wie möglich verläuft. Die GRSS-Werkstatt war früher ein weitläufiger Raum mit verschiedenen Plattformen und Ständen. Laufkräne transportierten die sperrigen Teile per Winde, während die Mitarbeiter zwischen den Arbeitsstationen pendelten, um sie manuell an ihren Platz zu bringen und Reparaturen durchzuführen. „Für die Mitarbeiter war es ergonomisch schwierig“, sagt Terrill. „Sie reisten von Raum zu Raum und legten im Laufe des Arbeitstages große Entfernungen zurück.“

Die Mitarbeiter veranstalteten eine Kaizen-Veranstaltung, ein japanischer Begriff für „kontinuierliche Verbesserung“, bei der sie beschlossen, ihre verschiedenen Arbeitsplätze und Stände in ein U-förmiges Förderband umzugestalten, ein klassisches Lean-Design. Während sie die einzelnen Phasen der Reparatur durchlaufen, können sie laut Terrill das Teil einfach auf dem Förderband umdrehen. Zum Heben und Senken der Bauteile nutzen sie zudem spezielle pneumatische Aufzüge, wodurch kräftezehrende manuelle Eingriffe entfallen.

In nur wenigen Wochen gelang es dem Team, alle manuellen Hebevorgänge bei Reparaturen an den Turbinen der F-Klasse-Familie zu eliminieren und die Gesamtentfernung der Fahrten zwischen den Arbeitsplätzen um Hunderte Kilometer pro Monat zu reduzieren. Sie werden die gleichen Lean-Praktiken auf die HA-Linien anwenden.

Auch bei GRSS wird eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung fortbestehen. Mitarbeiter haben in der Werkstatt ein Kaizen-Werbebüro eingerichtet, in dem Techniker Ideen zur Optimierung von Reparaturprozessen austauschen können. Sie haben außerdem ein Advanced Manufacturing & Repair Technology (AMRT) Center neben ihren schlanken, leistungsstarken Förderbändern eingerichtet, das den Ingenieuren einen Platz in der ersten Reihe bei Echtzeitabläufen bietet. „Wenn sie etwas sehen, das verbessert werden könnte, können sie einfach ans Werk gehen und die Dinge verfeinern“, sagt Terrill.

Die Ingenieure von GRSS werden jedes Quäntchen Expertenwissen benötigen, denn von der Reparatur sogenannter Heißgaspfadkomponenten bis hin zur Reparatur von Rotoren ist es ein großer Schritt. Die Ingenieure von GRSS haben kürzlich die 100. Reparatur und Lieferung von Heißgaswegkomponenten abgeschlossen. Jason Goh, ein in Singapur ansässiger Programmmanager für Lieferketten bei GE Gas Power, beschreibt Probleme im Heißgaspfad als „ziemlich regelmäßige“ geplante Reparaturen. Die Verbrennungsauskleidungen, Düsen und Schaufeln des Moduls sind häufig Temperaturen von mehr als 1.300 Grad Celsius (2.400 Fahrenheit) ausgesetzt, sodass eine gewisse Verschlechterung der Komponenten unvermeidlich und konstant ist. Stromgeneratoren halten in der Regel Ersatzteile für Heißgaspfadteile bereit, sodass sie ihre Turbinen nicht vom Netz nehmen müssen, während sie auf die Rückkehr der reparierten Komponenten warten.

Aber Rotorreparaturen sind ein ganz neues Thema. Rotorprobleme können nicht nur die Turbinenleistung erheblich beeinträchtigen, sondern ein Rotorproblem nach mehreren Betriebsjahren kann auch schwerwiegend und schwer zu beheben sein. Der Ausbau des Rotors und die anschließende umfassende Reparatur sind entscheidend für die Wiederinbetriebnahme der Anlagen.

GRSS ist auch ein Beweis für die wirtschaftsfreundliche Ausrichtung Singapurs. Terrill sagt, dass das Economic Development Board von Singapur, dessen Ziel es ist, die Insel als Drehscheibe für Wirtschaft und Entwicklung zu positionieren, „maßgeblich“ zur Verbesserung des GRSS beigetragen hat.

Unterdessen bereitet sich GRSS auf eine steile Lernkurve vor. GE Gas Power hat die H-Klasse-Technologie zwar schon vor 26 Jahren in der Branche eingeführt, die HA wurde jedoch erst 2014 eingeführt, was die mächtige Turbine relativ jung macht. (Das H steht für „hocheffizient“, das A für „luftgekühlt“.) „Mit fast 150 verkauften Einheiten, über 80 im kommerziellen Betrieb und mehr als 1,8 Millionen Betriebsstunden sammeln wir weiterhin Erfahrung auf der HA-Klasse von Gasturbinen“, sagt Goh. „Und wir werden bereit sein, Lösungen anzubieten, die dazu beitragen, die Erwartungen unserer Kunden zu erfüllen.“